一、改性工藝流程

改性ABS塑料的主要生產設備是雙螺桿擠出機，常見的生產工藝流程為：配料一混料一擠出一k拉條一冷卻一切粒一包裝。

改性ABS塑料產品質量問題主要可分為外觀缺陷和性能不合格，在這里探討的是外觀缺陷。外觀缺陷大多與生產工藝、原材料質囂、生產設備、生產環境等因素有關。常見的缺陷有長條、連粒、黑點、變色、真空不良、鐵屑、塑化不良、碳化等。文章從生產過程入手，對改性ABS塑料常見的質量問題進行分析并提出對策。

二、常見缺陷

1. 長條

大于正常粒子2倍的長度均視為長條。產生原因主要有開機拉條或斷條、料條方向不是直線、切粒機刀具出現磨損或有缺口等。

主要解決措施：

1)正常生產時調節料條進入切粒機的方向和調節過水長度；

2)生產時斷條嚴罩需調襤工藝處理；

3)注意切粒機動刀的檢查，及時更換損壞的動刀；

4)對于出現的長條町采用合適的振動篩，過篩處理。

2.連粒

兩個或多個粒子并排連在一起稱為連粒。產生原因主要有拉條時斷條、過水長度不夠等。

主要解決措施：

1)擠出拉條時選用寬度合適的導條輪，分開連在一起的料條；

2)調整合適的冷卻過水長度，及時減少連粒；

3)對于出現的連粒可采用篩孔合適的振動篩過篩。

3. 黑點

在粒子表面或里面存在黑色斑點粒子。引起黑點的主要原因有：清機不干凈；原料中有黑點；螺桿碳化，環境污染。

主要解決措施：

1)轉產清機過程中，沒有清理干凈，重新清機即可；

2)加強來料檢驗，尤其是填充礦粉或阻燃劑中較容易出現黑點、雜質現象；

3)注意控制調節螺筒溫度及物料在螺筒內停留時間，防止加工溫度過高；

4)注意周邊的環境衛生，做好生產不同顏色產品機臺之間的隔離、防護是必要的。

4.變色

表現為生產過程中產品顏色突然發生變化，出現明顯色差。產生變色主要原因有混料不均；清機不干凈；溫度太高；剪切太強。

主要解決措施：

1)嚴格按照混料工藝，確保混料均勻性；

2)清機完成后派人檢查，確保清機干凈；

3)控制擠出溫度，防止溫度過高引起色粉分解；

4)選擇合適的螺桿組合，避免太強的剪切。

商丘寶利來塑料有限公司廠房面積4500余平方米，引進國內先進雙螺桿擠出線體4條，月供應產能1000余噸，同時，公司擁有精密的檢測設備以及完善的質量體系保證，為產品質量保駕護航。